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    Risques de l'industrie agroalimentaire et vêtements de protection

    Risques de l'industrie agroalimentaire et vêtements de protection

    Article publié le 07/11/2022

    Premier employeur industriel de France avec près 360 000 salarié en 2020, les industries agroalimentaires (IAA), très diversifiées, comprennent les industries de la viande, du poisson, des boissons, des plats préparés, des produits laitiers, des fruits et des légumes, des céréales, du sucre, des huiles, etc. Les IAA, avec la construction, le transport et l’agriculture, regroupe les métiers qui déplorent le plus d’accidents du travail et de maladies professionnelles. Le port de vêtements de protection est obligatoire pour répondre aux conditions imposées dans ce milieu ; tous les salariés sont concernés et pas seulement ceux qui manipulent les aliments. Les vêtements de protection entrent dans la catégorie des EPI car ils sont indispensables pour protéger les salariés d’une éventuelle contamination bactériologique ou chimique due aux produits de nettoyages ou aux ingrédients utilisés. Ils jouent ainsi un double rôle de protection et de barrière sanitaire.

    Des métiers physiques

    Les métiers de l’agroalimentaire se caractérisent par un niveau élevé de risques d’accident du travail, de plus de 50% par rapport à la moyenne de l’ensemble des activités professionnelles. Les salariés des IAA occupent fréquemment des postes qui impliquent des manutentions manuelles répétitives, des ports de charges lourdes et les postures de travail contraignantes (debout). Ces situations restent très fréquentes malgré l’automatisation grandissante du secteur. Les salariés sont parfois exposés au risques liés au travail au froid, que ce soit en chambre froide, en entrepôt ou à l’extérieur, parfois dans des milieux humides et soumis à des courants d’air (pêche).

    Ces conditions favorisent l’apparition de troubles musculosquelettique (TMS), lesquels sont également engendrées par les cadences en flux tendu. 25 % des TMS reconnus comme maladies professionnelles concerne l’agroalimentaire.

    Par ailleurs, les salariés sont exposés régulièrement aux produits chimiques pendant les opérations de nettoyage et de désinfection, qui sont essentielles et réglementées dans ces secteurs. Cette exposition peut engendrer des affections de la peau ou respiratoires.

    Les filières viande et boulangerie concentrent les risques

    La filière viande de boucherie et de volaille est de deux à trois fois plus exposée aux risques d’accident du travail et de maladies professionnelles que la moyenne nationale des autres activités. Ces métiers souffrent d’une mauvaise image des conditions de travail, qui pénalise fortement l’organisation des entreprises. Ces dernières rencontrent un important problème de turnoverd’absentéisme et ses salariés sont soumis à un stress intense.

    Les contraintes de travail y sont importantes : ambiances froides ou bruyantes, horaires décalés et manutentions nombreuses.

    L’abattage et la découpe sont les activités qui concentrent les risques les plus élevés. Les glissades et les chutes de plain-pied, dues principalement à la présence d’eau, de gras ou de sang sur les sols constituent 20 % des accidents avec arrêts de travail. De nombreuses blessures sont liées aux outils de découpe, comme les machines à trancher ou les scies, lors des périodes de production, de nettoyage ou de maintenance. En outre, la manutention de carcasses lourdes, sur des parcours longs, est susceptible de provoquer des déchirures musculaires, des lombalgies, des hernies discales, etc.

    La filière boulangerie/pâtisserie est-elle aussi confrontée à des problèmes de sécurité majeurs, les salariés étant exposés aux risques de brûlures avec l’utilisation de fours et de matériels de cuisson ainsi que des ustensiles, parfois sans isolation thermique (manches, poignées).

    Mais ce sont surtout les affections respiratoires qui sont en cause, les boulangers représentent un quart des salariés en France qui en sont atteints. Ces affections sont souvent liées aux poussières de farine en suspension dans l’air provoquées par le fleurage, le saupoudrage des plans de travail pour éviter que la pâte ne colle.

    La filière viande dans l'industrie agroalimentaire

    Les IAA, un secteur à l’épreuve de la sécurité sanitaire

    De la réception des matières premières à l’expédition des produits finis, toute la chaine de production de denrées alimentaires est concernée par le risque de contamination. Les IAA sont soumises à des exigences sanitaires strictes et contraignantes.

    Afin d’assurer la sécurité sanitaire des denrées, les activités sont séparées selon deux catégories :

    • Les activités dites propres : impliquent des mesures barrières pour protéger les produits
    • Les activités dites sales : correspondent aux zones de conditionnement, de réception/expédition, de maintenance et d’évacuation des déchets.

    Des équipements spécifiques sont nécessaires tels que des capteurs de température pour le respect de la chaîne de froid, des portes va-et-vient conçues avec des matériaux respectant les normes alimentaires et résistantes aux chocs ou encore des rideaux et des portes à lanières isolantes du froid comme du chaud pour les halls de production ou les chambres froides.

    La sécurité sanitaire des denrées alimentaires est une question de santé publique ; toutes les entreprises des industries agroalimentaires sont très concernées par les problématiques liées au nettoyage et à la désinfection des locaux. Les salariés sont familiers avec les nombreuses procédures et consignes pour lutter contre différentes sources de contamination. Ils sont formés au respect des règles d’hygiène, au principe du HACCP, aux gestes et postures adaptées. Tous les salariés sont concernés et pas seulement ceux qui manipulent les aliments, ils doivent porter des vêtements spécifiques pour éviter toute contamination, tels que tablier, charlotte, manchettes, gants, couvre-chaussures, etc.

    Des industries sous l’égide d’une norme internationale

    L'industrie agroalimentaire réglementée par une norme internationale

    Applicables à tous les types de producteurs, la norme ISO 22000 « définit les exigences relatives à un système de management de la sécurité des denrées alimentaires. Elle explique les moyens qu’un organisme doit mettre en œuvre pour démontrer son aptitude à maîtriser les risques qui menacent la sécurité alimentaire afin de garantir que toute denrée alimentaire est sûre. »

    Depuis 2006, la norme ISO 22000 impose à toute les IAA la méthode HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) pour assurer l’hygiène des aliments. Cette méthode de gestion de la sécurité sanitaire des aliments comprend 7 étapes d’identification, d’évaluation et de description des mesures de maîtrise des dangers, ainsi que des points critiques pour leur maîtrise.

    Dans les IAA, des procédures strictes sont mises en place tout au long du processus de fabrication des aliments, afin de préserver la sécurité sanitaire des consommateurs mais aussi celle des salariés. Les vêtements de protection en constituent les éléments centraux : les masques de protection, les gants à usage unique, les protections pour la tête et les combinaisons sont inclus dans le protocole HACCP (Hasard Analysis Critical Control Point) . Il prévoit l'analyse des dangers à chaque étape de la production afin d’assurer la sécurité sanitaire des denrées.

    Le port d’un vêtement de protection vient en complément des règles d’hygiène corporelle élémentaires demandées par les IAA. Des campagnes de sensibilisation y sont régulièrement organisées.

    Les tenues de protection agroalimentaire, quelles spécificités ?

    Une tenue professionnelle adaptée au secteur agro-alimentaire allie sécurité et hygiène tout en étant facile d’entretien. Elle doit être couvrante, facile à enfiler et à retirer et ne doit comporter aucun point d’accroche avec des éléments tranchants pouvant blesser la personne qui la porte. Elle est conçue sans fermeture éclair et sans poches extérieures, avec des boutons pression, un col montant ou bord-côtes. Les pièces, majoritairement à usage unique, tabliers, calots, charlottes, combinaisons, bien que souples et légères, sont résistantes à la traction en cas d'accrochage et évite les déchirements.

    La combinaison et la charlotte, des protections hygiéniques emblématiques du secteur

    Ces vêtements de protections pratiques et légers sont indispensables à la manipulation des aliments. La combinaison diminue les risques de propagation de virus ou d’autres bactéries, celui de la charlotte lutte contre la chute des cheveux ou contre les contaminations émanant du cuir chevelu.

    Fabriquées en polypropylène (PP) transparents, ces pièces, accompagnées de manchettes et de surchaussures, sont à usage unique. Elles sont changées aussi souvent que nécessaire.

    Les vêtements dans l'industrie agroalimentaire

    Les vêtements de protection techniques

    Les salariés des IAA sont fréquemment exposés à des risques biologiques et chimiques, lors de la manipulation d'aliments et l’utilisation de produits de nettoyage et de désinfection. Il existe également des risques liés aux températures sur les lieux de travail, et à l’utilisation de matériels coupants. Le port d’un ou plusieurs EPI pour protéger les mains, le visage, la tête et les pieds s’impose. Selon leur usage, ils seront alors étanches, antidérapants, isolants, etc. Le risque à maîtriser déterminera le type de protection approprié. Chaque EPI répond à une norme, par exemple lorsqu’une combinaison n’est pas jetable, mais protège contre les températures extrêmes, elle répond selon son usage aux normes EN 1149EN 13982 et EN 342.

    Lorsqu’il n’est pas à usage unique, un masque dans l’agroalimentaire est en caoutchouc pourvu d’une valve respiratoire d’exhalation et d’un filtre, il doit résister aux poussières ainsi qu’aux parfums alimentaires. Masque ou demi-masque répondent aux normes EN 149EN 405EN140 et EN136.

    Quelles certifications et obligations pour le contact alimentaire ?

    Les objets et matériaux destinés au contact alimentaire ou avec l’eau pour la consommation humaine, pour être compatibles avec les exigences sanitaires des IAA et des métiers de la restauration, doivent être conformes au règlement CE 1935/2004. Plus particulièrement, les gants répondent au règlement UE 10/2011, qui concerne les matières plastiques destinées au contact des aliments.

    Les matières et matériaux utilisés pour la fabrication des gants ne doivent pas constituer un risque pour la santé humaine ni altérer les aliments manipulés par une migration de certaines substances les composant. Ces gants, qu’ils soient en latex, en vinyle ou en tissu, sont souvent bleus, afin de pouvoir repérer facilement un éventuel morceau accidentellement perdu.

    Les gants certifiés pour le contact alimentaire sont marqués avec un logo qui représente un verre et une fourchette.

    La conception des gants, selon la norme, doit tenir compte notamment de leur innocuité, de leur confort ainsi que la dextérité, la taille et le marquage.

    • La norme EN 420/EN ISO 21420 doit toujours être accompagnée des normes complémentaires en fonction de la typologie de l’utilisation et de l'exposition aux dangers. En voici quelques-unes pertinentes dans les IAA :
    • La norme EN 388 - Dangers mécaniques : abrasion, coupure, déchirure, perforation.
    • La nouvelle norme anti-coupure EN 388 : 2016 ISO 13997.
    • La norme EN 407 : chaleur, flamme et feu. Les performances du gant sont illustrées par un pictogramme représentant une flamme avec 6 chiffres en dessous correspondant à la résistance des gants selon l'exposition.
    • La norme EN 511 : résistance au froid de convection et de contact à -50°C.
    • La norme EN ISO 374 : résistance aux produits chimiques, micro-organismes et virus.

    Certains EPI sont conçus pour être portés sous d’autres types de gants, par exemple un gant anti-coupure sous un gant en latex.

    Les gants jetables et réutilisables, quel usage ?

    Les gants pour le contact alimentaire

    Les gants à usage unique, en latex, nitrile ou vinyle présentent des manchettes de différentes épaisseurs selon le modèle.

    • En latex : utilisés lors de manipulations de produits basiques ou non-agressifs, en usage court ou courant. Ils peuvent être poudrés ou non. Confortables, leur finesse laisse libres les mouvements de la main et permettent à l’utilisateur de conserver une bonne sensation de toucher.
    • En textile : offrent de la dextérité pour manipuler les produits alimentaires. Ils présentent pour avantages d’être respirants, lavables et réutilisables
    • Les gants de protection étanches en néoprène sont également lavables et réutilisables. En nitrile, ils apportent un confort et des sensations similaires au latex, tout en éliminant les risques allergiques. Les gants en néoprène sont surtout utilisés lors de la manipulation de solvants et les gants en vinyle offrent une bonne résistance aux acides.

    La norme EN 420 ou EN ISO 21420 définit et précise les critères généraux de conception, de fabrication, d'information ainsi que les méthodes de test utilisées pour la certification des gants de protection mais aussi des mitaines, maniques et protections de bras.

    Les normes et les spécificités des chaussures de sécurité

    Les chaussures de sécurité sont réglementées par la norme EN 20345. La résistance au glissement fait partie des exigences fondamentales de cette norme. Cependant, la capacité antidérapante d'une semelle est testée par la norme EN 13287. Il existe 3 types de résistance au glissement, SRA (humidité sur sol céramique), SRB (gras sur sol acier) et SRC (humidité + gras).

    Le niveau SB regroupe les caractéristiques fondamentales d’une chaussure de sécurité : embout de protection, résistance à l’abrasion, résistance aux glissements. Chaque catégorie suivante, S1, S1P, S2, S3, S4 et S5 apporte des protections différentes dont : arrière fermé, antistatique (A), semelle résistante aux hydrocarbures (FO), absorption des chocs au talon (E), semelle anti-perforation (P), tige hydrofuge (WRU) et chaussures imperméables (WR).

    Ces niveaux sont chacun recommandés pour un environnement professionnel spécifique :

    Pour les chaussures :S1 : environnement sec et sol plat S1P : environnement sec et sol à risque S2 : environnement humide et sol plat S3 : environnement humide et sol à risque

    Pour les bottes, obligatoirement fabriquées en polymères naturels ou synthétiques :S4 : environnement très humide et sol plat S5 : environnement très humide et sol à risque.

    Les chaussures pour l'industrie agroalimentaire

    Chaussure de sécurité, sabot ou botte, quel type de chaussure choisir ?

    Le sabot, une chaussure de travail courante dans les IAA

    Les sabots agroalimentaires sont des EPI classés dans la catégorie des chaussures de travail, de sorte qu’ils ne sont pas soumis à la norme ISO 20345 mais suivent l’EN ISO 20347 :2012Ils ne comportent pas d’embout coqué mais doivent être certifiés SRC (semelle antidérapante). La semelle en polyuréthane est également antistatique.

    Le sabot pour les IAA est une chaussure basse qui se caractérise par sa légèreté et son confort. Ce type de chaussure résiste à l’abrasion, elle offre ainsi une durée de vie exceptionnelle. Le sabot est équipé d’un talon qui absorbe les chocs jusqu’à 20 J. Facile d’entretien, il se lave directement en machine et sèche rapidement.

    Les chaussures de sécurité

    Cette catégorie regroupe les modèles les plus tendances, certains imitant la forme des sneakers de ville. S’inspirant de l’univers du sportswear, les « baskets de sécurité » garantissent une marche légère et confortable tout en répondant aux exigences sécuritaire des normes. Elles utilisent des matériaux innovant pour le confort : par exemple la coque de protection peut être fabriquée en composite léger. Les chaussures, étanches, peuvent être doublées avec des tissus respirants pour maintenir une bonne aération du pied ou antibactériens pour l’hygiène. On trouve également des modèles dotés de semelles antifatigue, qui restituent l’énergie stockés à chaque pas pour accompagner le travailleur.

    Les bottes de sécurité

    Les bottes de sécurité alimentaires sont surtout utilisées par les techniciens en chaîne de production, elles sont choisies pour leur niveau de protection élevé (S4 et S5). Une botte de ce type, fabriquée en polymère, doit résister aux produits chimiques (norme ISO 6110) et aux graisses animales et aux huiles végétales (norme ISO 6112).

    Quelle hygiène pour ces vêtements de protection ?

    Lorsqu’ils ne sont pas jetables, le lavage des vêtements de travail de protection et certains EPI sont régis par la norme ISO 15797. Elle spécifie quels équipements peuvent être lavés, ainsi que leurs propriétés après lavage : élargissement ou rétrécissement du tissus, comportement des coloris, froissement, formation de faux plis, boulochage et l'aspect visuel général.

    Selon l’article R4323-95 du Code du Travail, l’employeur doit maintenir dans un état hygiénique satisfaisant les EPI et les vêtements de travail. Les équipements de protection Individuelle font également l’objet d’une obligation renforcée de traçabilité des nettoyages. En cas de contrôle, l’employeur doit fournir un registre du nombre de nettoyages effectué sur chaque vêtement.

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