Comment optimiser vos processus de maintenance en 2025 ?

L’année 2024 a été difficile, 2025 s’annonce encore plus dure, du moins pour les industriels, tous secteurs d’activité confondus. À la récession en Allemagne s’ajoutent une concurrence toujours très rude de la Chine et de l’Asie, la guerre en Ukraine qui perdure et maintient la pression sur l’approvisionnement énergétique, sans compter l’investiture de Donald Trump... lequel n’a pas tardé à mettre en œuvre sa politique de taxation des produits étrangers.

Ce contexte de crise ne manque pas de secouer les filières industrielles et d’inquiéter les entreprises, lesquelles doivent se pencher sur leurs process, en particulier dans la maintenance. Bien que souvent mise sur le côté par rapport à la production, celle-ci peut tout à fait devenir un centre de profits. Réactivité de la production, disponibilité des équipements et amélioration de leur durée de vie, baisse des consommations d’énergie, meilleure sécurité dans l’usine, baisse des coûts d’intervention par l’optimisation du préventif et meilleure gestion des stocks… sans oublier l’amélioration de la qualité et des délais, du confort de travail (environnement plus fluide, plus serein et plus sécurisant), de l’image de l’entreprise etc.

Face aux multiples enjeux de l’industrie évoqués précédemment, la maintenance peut se révéler être un atout majeur. Mais pour ce faire, il est important d’une part de considérer la maintenance comme un pilier stratégique de l’entreprise et, d’une certaine manière, redorer son blason en communiquant ouvertement sur son rôle au sein de l’usine. Plus concrètement, cette approche implique que les services production et maintenance travaillent ensemble et non plus en se tournant le dos. Cela implique aussi de constituer (ou re-constituer) une équipe de maintenance afin de se libérer de prestataires parfois pas suffisamment réactifs. Une décision certes coûteuse au départ mais qui peut s’avérer rentable.

Cette stratégie doit porter sur tous les aspects liés à la fois aux métiers de la maintenance (préventif lors des arrêts périodiques, réparations et interventions d’urgence, organisation des journées et des tournées, gestion des pièces détachées, analyse de données issues de capteurs etc.) et ceux de la production (maintenance de niveau 1 – c’est-à-dire les opérations simples, intégration de capteurs sur certains équipements afin de mieux les suivre et d’extraire des indicateurs, remontées d’informations et de remarques à propos d’un équipement…) sans oublier la qualité, la prévention des risques ou encore le magasin de stockage.

Élaborer un plan de maintenance industrielle, nécessite de respecter plusieurs étapes. Celui-ci concerne pour l’essentiel la maintenance préventive. Il convient tout d’abord d’identifier et de lister des opérations de maintenance systématique qui apparaissent de manière récurrente. Il peut s’agir à des points de lubrification, d’étalonnage d’outils de mesure ou encore de nettoyage. Il est également question de la surveillance de l’état de santé des installations (qu’elles soient électriques, hydraulique et mécaniques) sans oublier la vérification des machines à des intervalles réguliers de maintenance (en fonction des préconisations des constructeurs).

Deuxième type d’opérations, celles relevant de la maintenance conditionnelle, voire prévisionnelle (c’est-à-dire la surveillance des équipements mais en temps réel grâce à différentes technologies, telles que l’analyse vibratoire, les ultrasons et les multiples capteurs, mesurant la pression, l’humidité, la vitesse ou encore la tension électrique). Concernant les réparations et le curatif, ce type de maintenance nécessite avant tout de disposer des bonnes pièces de rechange. Pour ce faire, il est important de prévoir une planification exacte en fonction des ressources humaines disponibles et des équipements les plus critiques. Il naturellement important de déterminer et de prioriser la criticité de ses équipements, soit les plus fragiles, soit les plus stratégiques dans la ligne de production.

Intervenir en urgence dès qu’une panne ou une casse survient sur un équipement de production, c’est le scénario commun à de nombreux techniciens. Si leur métier est justement de pouvoir réparer et remettre en route une machine dans le délai le plus court possible afin de ne pas interrompre la chaîne de fabrication trop longtemps, la baisse du niveau de compétences en interne et le départ à la retraite de certaines personnes clés impliquent une perte de connaissances directes des machines qui occupent une ligne de production. La panne inopinée et la casse d’une pièce est un phénomène qui, malgré toutes les technologies que l’on peut mettre en place, peut survenir à tout moment, car aucun équipement n’échappe aux lois de la mécanique, encore moins à une erreur humaine.

Heureusement, il existe aujourd’hui de nombreuses solutions, dites intelligentes, mais également de plus en plus matures sur le marché permettant de mieux prévoir les pannes à venir et les éventuels dysfonctionnement sur les lignes de production en fonction de l’environnement de l’atelier et de la hausse parfois brutale des cadences.

Parmi ces technologies, figure en tête les objets connectés (ou IIoT) qui, en étant installés à des points précis, permettent de déclencher des alertes en cas de dépassement de seuils définis à l’avance comme la température, les vibrations ou encore la vitesse de certains organes mécaniques.

Ces instruments, qui relèvent de la maintenance conditionnelle, peuvent être associés à des systèmes offrant la possibilité d’une surveillance en temps réel, afin de déterminer si une ligne peut absorber un changement soudain de série et d’anticiper ainsi d’éventuelles interventions de maintenance. Intégrer par exemple un système de Manufacturing, Execution Systeme (MES) permet à la fois de suivre une ligne de production en temps réel mais également d’extraire un nombre considérable de données qui viendront enrichir des informations de plus en plus précieuses pour le responsable maintenance.

Ces multiples informations pourront être à la fois ordonnées et priorisées dans le plan de maintenance, puis mises en forme dans un outil logiciel de gestion de la maintenance par ordinateur (GMAO) ou bien même un ERP ; moins précis que la GMAO (qui demeure l’outil informatique dédié à la maintenance pour la planification des interventions et le traitement des demandes et des ordres de maintenance mais aussi pour la gestion du magasin de pièces détachées), notons que les ERP dispose de fonctionnalités de plus en plus performantes en la matière, d’autant que cet outil peut en outre combiner ces données avec celle provenant des services administratifs et financiers ou encore les achats… fluidifiant les processus de facturation suite à une intervention, de suivi client et ou encore le travail des RH.

Ces nouvelles technologies se voient d’autant plus pertinentes par l’intégration d’outils d’intelligence artificielle. Car si l’IA fait aujourd’hui le buzz peut susciter un certain scepticisme de la part de métiers de la maintenance, d’importants progrès ont été réalisés. De nombreuses entreprises proposent désormais d’intégrer des solutions boostées à l’IA au sein d’un parc machine existant. Ces algorithmes prennent en compte de manière plus précise l’environnement industriel et permettent par exemple, grâce à l’IA générative (GenAI), par exemple d’orienter un technicien face à une tâche complexe en formulant simplement une requête. L’intelligence artificielle va puiser dans la documentation technique de l’entreprise et répondre clairement sur les étapes de maintenance ou d’entretien à effectuer. Les applications de tels outils, nés de développements récents, vont se multiplier rapidement… en ce sens, 2025 réserve bien des surprises !