La norme ISO 22000:2005

Jusqu’au début des années 2000, les réglementations privées varient en fonction des États :

• La Grande Bretagne instaure ainsi le BRC, British Retail Consortium.
• Pour la France et l’Allemagne, les réglementations en vigueur sont l’IFS, International Food Standard.
• D’autres pays, le Canada, l’Australie, les Pays Bas, le Danemark… établissent aussi leurs propres référentiels et certificats.

Pour des fabricants souhaitant vendre leurs denrées alimentaires dans plusieurs pays, devoir respecter toutes ces différentes législations est une vraie difficulté qui engendre souvent des coûts supplémentaires au niveau de la production.

C’est ainsi qu’une harmonisation internationale est proposée. Son objectif : reprendre et rassembler les différentes réglementations afin de simplifier les processus.

La norme ISO 22000 est publiée en 2005. Elle apporte de réels avantages pour une entreprise. La mise en place de processus de sécurité des aliments et de gestion des risques rend la production plus fiable. Tous les acteurs de l’agro-alimentaire, quelle que soit leur taille, leur domaine d’activité et leur nation, doivent désormais respecter ce référentiel collectif.

Notons qu’il se complète du codex alimentarius. Ce code alimentaire, créé par l’organisation des Nations unies pour l’alimentation et l’agriculture, FAO, et l’organisation mondiale de la santé, OMS, est une référence dans de très nombreux pays. Il renforce la sécurité et la qualité en matière d’hygiène alimentaire

Un système d’analyse : le HACCP, Hazard Analysis Critical Control Point

La norme ISO 22000 applique fidèlement les principes HACCP. Il s’agit d’analyser les risques et de mettre en place des mesures préventives sur chaque maillon de la chaîne alimentaire.

Les fabricants doivent ainsi :

• Identifier des points critiques, les CCP, dont l’impact pourrait dégrader la qualité hygiénique des aliments.
• Déterminer des seuils à ne pas dépasser
• Établir des mesures correctives pour résoudre un problème et éviter qu’il ne se reproduise.
• Instaurer des mesures de surveillance et de vérification régulières.

L’objectif du plan HACCP est d’éradiquer ou a minima de maîtriser tous les risques repérés.

Un système de management

La réglementation impose aux industriels de mettre en place un système de gestion de la sécurité des produits alimentaires, FSMS. Il s’appuie sur le principe de la roue de Deming de type PDCA :

• Plan: Planifier et identifier les dangers et les méthodes d’amélioration.
• Do: Mettre en œuvre et exploiter.
• Check: Vérifier et surveiller.
• Act: Mettre à jour le plan en fonction des axes d’amélioration.

Une structure commune aux normes ISO

La High Level Structure, HLS est une structure commune pour les normes ISO de système de management. C’est, par exemple, la même que celle qui est établie pour le management de qualité de la norme ISO 9001. Son implémentation est donc beaucoup plus simple pour les entreprises possédant déjà ce certificat.

Utilisation de l’air comprimé dans l’industrie agroalimentaire

L’air comprimé est considéré comme une source d’énergie sur la majorité des sites industriels où il est utilisé. Dans le secteur alimentaire, son emploi est bien différent. Il est, en effet, utilisé dans de nombreuses applications : conditionnement de bouteilles, remplissage, capsulage, refroidissement de fluide réfrigérant, réservoir de fermentation, pressurisation, nettoyage… Il peut ainsi se retrouver en contact avec les aliments voire même y être incorporé.

Une certification garantissant la qualité de l’air

Pour assurer la sécurité alimentaire, certains fournisseurs d’air comprimé ont alors choisi cette norme. Ils appliquent les principes de l’analyse HACCP pour réduire et maîtriser les risques de contamination.

• Les contaminants potentiels sont analysés et repérés.
• Les CCP sont identifiés sur chaque niveau de la chaîne alimentaire utilisant de l’air comprimé.
• En guise de mesures préventives, un équipement de filtration et de séchage est installé pour garantir la purification de l’air.
• Une surveillance continue est appliquée avec des analyses régulières de l’air.

Très rigoureux, le plan HACCP est un gage de qualité. Utilisant des procédures parfaitement transparentes, une documentation est toujours associée et disponible : le Plan de Maîtrise Sanitaire (PMS), qui sert de justificatif en cas de contrôle de la DDPP.

La norme de 2005 est devenue obsolète à partir de juin 2021. Pour les industriels, cela signifie concrètement qu’ils doivent renouveler leur certification pour répondre à ces nouvelles réglementations.

Elle s’adapte à la nouvelle structure HLS des normes ISO et renouvelle sa volonté d’assurer une parfaite sécurité et traçabilité des denrées alimentaires sur toute la chaîne de production.

Il s’agit de pointer en amont tous les dangers qui pourraient altérer la sécurité des denrées et d’apprendre plus efficacement à les gérer. La norme impose aux industriels d’identifier les risques organisationnels. C’est-à-dire d’inventorier et de documenter toute la chaîne, en partant des ressources jusqu’aux consommateurs.

La norme met l’accent sur la nécessité de disposer des bonnes ressources : équipement, main-d’œuvre compétente… et implique davantage la direction en mettant l’accent sur leurs responsabilités à développer, planifier et améliorer leur système de management. L’objectif est de faciliter la compréhension de ces politiques de sécurité pour les employés.

Alors que les chaînes alimentaires sont de plus en plus longues et complexes, la norme ISO 22000 impose des exigences strictes pour garantir la sécurité alimentaire. Si son application n’est pas obligatoire avec l’air comprimé, c’est dans l’industrie agroalimentaire, un gage de qualité et de confiance pour les fournisseurs qui tend à se normaliser.