Comment les techniciens appréhendent-ils la maintenance du matériel de traitement thermique dans le secteur agroalimentaire ?

Le traitement thermique est une technique essentielle dans l'industrie agroalimentaire. Celle-ci permet en effet de garantir la sécurité alimentaire mais aussi de prolonger la durée de conservation des produits (notamment pour de longues durées) et d’améliorer leur qualité. Dans l’industrie agroalimentaire, l’objectif du traitement thermique est clair : détruire ou inhiber les micro-organismes ou les enzymes susceptible de polluer les aliments et de les rendre impropres à la consommation.

Bien connu pour des raisons évidente de goût (et pour rendre les aliments plus tendres et plus digestes), le traitement par cuisson possède aussi une vertu, celle de réduire la production microbienne. Cette méthode s'effectue en plongeant les produits dans des cuves de cuisson sous pression ou des autocuiseurs (autoclaves) contenant de l'eau chaude ou de la vapeur voire un mélange des deux. Pour atteindre 100°, des cuves de cuisson (« pasteurisation ») peuvent suffire ; tout dépend donc du besoin de la production.

En matière d’entretien, notons que le principe des autoclaves repose sur une pression générée par une injection directe de la vapeur ou par une montée en température de l'eau voire par le chauffage cumulé des deux. Au sein de la machine, il est essentiel de surveiller la température, la pression et la décharge de pression, ce qui nécessite des instruments de mesure de type thermomètre et manomètre mais également des systèmes de contrôle (vitesse et vibrations par exemple) pour la surveillance du tambour rotatif si la machine en est équipée.

Autre élément à bien surveiller, le tunnel de refroidissement. Celui-ci joue en effet un rôle essentiel dans le refroidissement rapide et uniforme des produits alimentaires. Il est important de bien nettoyer la surface d’acier en inox après chaque utilisation et de bien s’assurer que les joints d’étanchéité n’aient pas été endommagés durant l’opération et qu’ils exercent toujours leur fonction. Il en est de même pour le flux d’air, d’où un nettoyage régulier et précis avec un chiffon doux et un produit adapté (selon les préconisations du constructeur) afin de ne pas obstruer le conduit et garantir l’efficacité de l’opération de refroidissement tout en évitant de générer des surcoûts d’énergie. Pour ce faire, un pré-refroidissement est conseillé (durant une demi-heure environ) ; l’idée est d’atteindre la bonne température avant d’y introduire les aliments à refroidir (utiliser une sonde dans ce cas).

Dans le cas des cuiseurs sous-vide, ce même principe de nettoyage à l’aide d’un chiffon doux et d’un produit dédiés s’accompagne d’un détartrage (si possible toutes les semaines) et penser, deux fois par an, à vérifier l’état du câble d’alimentation afin de vérifier qu’il ne soit pas à son tour endommagé. Enfin, un écouvillon se révèle également très utile pour nettoyer le jack de la sonde à cœur ainsi que les connecteurs de celle-ci avant chaque utilisation de l’équipement.

Le traitement thermique est naturellement très utilisé dans l’industrie laitière, à commencer par la pasteurisation (également bien présente dans le fromage, la crème ou encore la bière…). Il s’agit d’une technique bien connue du grand public en raison de certains produits affichant, comme c’est le cas de nombreux fromages, la mention « lait pasteurisé », critère de sélection pour certains consommateurs tels que les femmes enceintes. La pasteurisation est largement utilisée dans la production de lait, de yaourts, de fromages et d'autres produits laitiers afin d’éliminer les bactéries pathogènes tout en préservant les qualités organoleptiques.

La pasteurisation est une méthode consistant à chauffer les aliments à une température spécifique (souvent comprise entre 60-62° pour la bière et 75-95° pour le lait) sur une durée déterminée (généralement courte) afin de détruire les micro-organismes pathogènes – bactéries, moisissures, levures... – lesquels peuvent se trouver dans le produit sans pour autant en altérer les caractéristiques sensorielles. Objectif ? Anéantir (sinon réduire au maximum) les risques d'infections alimentaires susceptibles de créer de sérieux problèmes de santé public… et bien des soucis à la fois judiciaires, financiers voire d’image pour l’entreprise.

La pasteurisation s’effectue par le biais d’un pasteurisateur industriel, un équipement composé de deux cuves contenant le lait et le fluide chauffé permettant la montée en température. Pour la bière, il s’agit d’un échangeur thermique composé de trois zones (récupération de chaleur, pasteurisation et refroidissement). Naturellement, l’entretien et la maintenance régulière du pasteurisateur sont essentiels, à commencer par le nettoyage, lui-même thermique (tant qu’à faire) mais aussi par friction ou encore de façon chimique (ou par immersion). Du côté de la maintenance, notons que cet équipement mécanique par lequel circulent des fluides répond à des règles de vérification régulière comme les joints d’étanchéité, l’analyse de fuite et de température. La maintenance de l’équipement en lui-même (notamment au niveau de l’étalonnage et des réglages liés aux montées en température) doit impérativement être effectuée par des spécialistes ou par le constructeur.

Outre la pasteurisation, l'industrie agroalimentaire a également beaucoup recours à la stérilisation, un processus thermique plus intense, cette fois utilisé dans le but d’éliminer tous les micro-organismes, y compris les spores bactériennes, contenus dans les aliments. La stérilisation est essentielle pour la production de conserves alimentaires ; elle permet de prolonger considérablement la durée de conservation des produits, tels que les légumes, les fruits et les plats préparés… en somme, tous les aliments devant être soumis à des températures de plus de 100°.

Les aliments stérilisés, tels que les conserves, peuvent être stockés à température ambiante durant une longue période sans détérioration. Pour ce faire, l’autoclave est nécessaire. Mais là encore, un entretien rigoureux s’avère incontournable. Celui-ci est à la fois quotidien – avec des vérifications au niveau du joint de la porte, de la surcharge des plateaux et de la propreté maximale, d’où la nécessité de nettoyer régulièrement avec des moyens appropriés comme des nettoyeurs à ultrasons – et hebdomadaire ; ainsi, chaque semaine, le nettoyage des plateaux et du support est indispensable, le vidage et remplissage de l’eau de la cuve mais aussi, de manière préventive, le contrôle biologique, à effectuer chaque semaine ou chaque mois ; de façon mensuelle cette fois, il est recommandé de mener des contrôle sur l’état des composants électriques et mécaniques, mais aussi de procéder à un nettoyage de la chambre et des conduits. Enfin, une visite périodique de maintenance est obligatoire, visite à laquelle s’ajoutent un nettoyage en profondeur et un recalibrage du système.

Face aux défis de l’industrie de l’agroalimentaire (sécurité et hygiène alimentaires, qualité des produits transformés et surgelés mais aussi coûts élevés de l’énergie et économies d’eau), les entreprises ont aussi recours à une autre méthode de traitement thermique, le blanchiment. Celle-ci est utilisée pour inactiver les enzymes présentes dans les légumes et les fruits frais mais également les champignons, le riz, certains poissons et certaines viandes afin de préserver leur couleur, leur texture et leur goût ainsi que leur valeur nutritive. Ce procédé se traduit par l’immersion des aliments dans de l'eau bouillante ou de la vapeur pendant une courte durée. Il se révèle aussi idéal – au passage – pour retirer les épluchures ou la peau des aliments.

Il existe plusieurs types de blanchisseurs : à l’eau, à vapeur, à l’eau et à la vapeur et à vapeur dite forcée, une solution qui peut se révéler pertinente en matière de consommation d’énergie vapeur. Il existe aussi des machines à blanchir rotatives, à vis et à tambour. Dans tous les cas, ces équipements sont composés d’une première unité permettant la montée en température et d’une seconde dédié au refroidissement des aliments.

En matière de maintenance et d’entretien, de la même manière que les autres machines de stérilisation et de pasteurisation, l’hygiène devant être irréprochable, le nettoyage s’impose. Tout comme c’est le cas du contrôle du convoyeur, de la tuyauterie, de l’arrivée de l’eau et de sa montée en température, mais également les organes mécaniques et électriques (moteur, alimentation, variateur, vannes, buse venturi permettant de chauffer l’eau, vis, pales, tube axial pour les machines rotatives et à tambour, centrale hydraulique, vérins, purgeur…). Les moyens de contrôle (température, débit, vitesse...) sont souvent intégrés à la machine d’où la nécessité d’une visite périodique pour s’assurer du bon fonctionnement de l’équipement.

Les avantages sont multiples et résident notamment, outre le faible risque de contamination des aliments, dans leur blanchiment uniforme, le rendement et la flexibilité qu’apportent ce type de machines, en fonction des besoins de l’industriel.