Récemment recherché
      • Publié le 7 juin 2023
      • Mis à jour le 29 août 2023
    • 8 min

    Règles de stockage : pour un entrepôt optimisé et sécurisé

    Règles de stockage : pour un entrepôt optimisé et sécurisé

    Article publié le 02/06/2023

    C’est bien connu : le stockage coûte cher aux entreprises, il nuit à la compétitivité ! Toutefois, il est difficile de s’en passer, car l’objectif est de préparer et de livrer les commandes clients le plus rapidement possible. La tendance actuelle est donc de stocker un maximum de marchandises dans un espace réduit et d’accélérer leur rotation pour limiter les temps de latence. Pour encadrer toutes ces pratiques et assurer la sécurité des travailleurs, des règles de stockage sont nécessaires. RS vous aide à mieux les intégrer.

    Pourquoi instaurer des règles de stockage dans un entrepôt

    Les règles de stockage régissent le fonctionnement intégral d’un entrepôt, tant sur l’aspect organisationnel que réglementaire. Elles visent à garantir aux opérateurs de bonnes conditions de travail et à conserver les produits stockés en bon état. Bien maîtrisées, elles permettent également d’accroître la productivité de l’entreprise.

    Des règles de stockage pour améliorer la sécurité

    Dans les locaux logistiques, de nombreuses activités sont réalisées quotidiennement, telles que la réception des marchandises, le stockage, la préparation des commandes (picking) et l’expédition des colis. Or, ces opérations, qui impliquent de la manutention et le recours à des engins motorisés (ou à des robots), ne sont jamais totalement sans risques pour le personnel d’exploitation :

    • Chute d’objets, suite à un mauvais stockage (empilement, rayonnement endommagé, etc.) ;
    • Chute de hauteur, suite à un non-respect des règles de sécurité ou d’utilisation des EPC (équipements de protection collective) et des EPI (équipements de protection individuelle) ;
    • Collisions avec des engins de manutention ou des machines, suite à des allées encombrées ou mal agencées ;
    • Incendie ou brûlures, suite à l’absence de mesures de prévention, avec une protection insuffisante des produits chimiques et corrosifs (sans bac de rétention, par exemple) ou une défaillance du système électrique ou d’éclairage ;
    • Troubles musculosquelettiques, suite à une mauvaise posture ou au port de charges lourdes ;
    • Fatigue visuelle ou auditive, suite à un éclairage insuffisant ou inadapté ou à des nuisances sonores (bruit des transstockeurs, convoyeurs, machines, etc.) ;
    • Problèmes respiratoires et de santé, suite à une qualité de l’air dégradée, avec un défaut de ventilation du bâtiment, etc.

    Comment mieux organiser le stockage de son entrepôt ?

    Pour une bonne maîtrise du stockage de votre entrepôt, les règles doivent être définies dès la conception du bâtiment. Certaines sont d’ailleurs obligatoires pour que votre projet soit accepté. Il conviendra également de bien réfléchir à la stratégie que vous souhaitez mettre en avant, en fonction de votre activité et de vos objectifs. Pour y parvenir, avec plus de facilité et d’efficacité, vous pourrez compter sur de nombreux outils de gestion des stocks.

    La conception de l’entrepôt

    Plus que jamais, l’entrepôt est devenu ce lieu stratégique où tout est planifié, optimisé et automatisé. Le hasard n’a pas sa place, d’ailleurs chaque zone d’un entrepôt est minutieusement étudiée au préalable :

    1. Une zone de réception, avec accès direct aux quais de déchargement. Il est utile de prévoir un emplacement pour le contrôle qualité et la réexpédition immédiate des colis, si vous optez pour la méthode de préparation de commandes sans stock (« cross-docking »).
    2. Une zone de stockage. En attribuant une place stratégique aux produits à stocker selon leur taux de rotation et en veillant à bien les identifier pour faciliter le travail des préparateurs de commandes.
    3. Une zone de préparation des commandes (picking). Bien conçue, elle limite les déplacements des travailleurs et la manutention.
    4. Une zone d’expédition, à proximité de la zone de picking et des quais de chargement. C’est à cet endroit que sont emballées les commandes clients avant d’être livrées. L’espace doit être suffisamment grand pour accueillir des lignes entières de palettes, sans gêner le passage ni compliquer le travail des opérateurs.

    De plus, des règles de sécurité s’appliquent également dans chacune de ses zones :

    • Un sol étanche, pour éviter sa contamination avec des substances nocives ;
    • Des issues de secours, tous les 50 mètres ;
    • Un système de sécurité incendie, des extincteurs et un plan d’évacuation des employés ;
    • Un système performant de ventilation, pour un bon renouvellement de l’air ;
    • Un stockage sécurisé pour les produits dangereux ;
    • Un éclairage suffisant, le plus naturel possible, etc.

    La stratégie de stockage

    Les stratégies de stockage visent à standardiser certains processus logistiques afin de fluidifier la gestion des stocks de l’entreprise. Zoom sur les méthodes les plus couramment employées dans les entrepôts.

    La méthode ABC

    La méthode de stockage ABC consiste à catégoriser les marchandises à stocker selon leur importance :

    • La catégorie A, correspond aux produits à forte rotation (et à forte valeur ajoutée). Ils sont à ranger à une hauteur maximale de 1,8 m dans des emplacements sous palettiers dont la lisse est située à 2 m minimum ; (1)
    • La catégorie B, regroupe les produits à moyenne rotation. Ils sont idéalement à placer à une hauteur maximum de 1 m et sur des réhausses de 40 cm ; (1)
    • La catégorie C, rassemble les produits à faible rotation. Ils se positionnent de préférence dans un rayonnage dynamique pour colis et bacs ou dans un mobilier à tiroirs, dont la profondeur n’excède pas 60 cm. (1)

    La méthode FIFO/LIFO

    Avec la méthode FIFO (first in/first out ou « premier entré/premier sorti »), il est question de faire sortir du stock les marchandises les plus anciennes. Cette technique est privilégiée pour les articles comportant une date de péremption (produits alimentaires, pharmaceutiques, cosmétiques, etc.) ou à obsolescence (électroménager, informatique, vêtements de mode, etc.). Ainsi, les pertes sont limitées et la rotation des stocks est optimale.

    La méthode LIFO (last in/first out ou « dernier entré, premier sorti ») s’oppose de fait à la précédente. Elle consiste à prélever du stock prioritairement les articles les plus récents. Elle n’est donc possible qu’avec des marchandises non périssables. Elle permet notamment d’appliquer un coût de fabrication toujours actualisé.

    Exemple : une entreprise achète 1 000 produits à 10 €, elle écoule la moitié du stock la première année. L’année suivante, le prix de la matière première a augmenté, elle en rachète 500 à 12 € qu’elle place devant les plus anciens. L’écart de prix est appliqué sur l’ensemble du stock. L’entreprise dispose donc de 1 000 produits à 12 € et réalise ainsi une plus-value de 1 000 €.

    L’automatisation de l’entrepôt À l’ère de l’industrie 4.0, la robotisation des entrepôts semble se généraliser. Les sociétés de ventes en ligne en sont d’ailleurs de fins adeptes ! Et pour cause : elle ouvre des perspectives infinies pour optimiser sa logistique :

    • Le logiciel de gestion des stocks (WMS), organise chaque opération, anticipe les ruptures de stock, coordonne les robots et limite le risque d’erreurs de comptage ;
    • Les solutions d’inventaire (distributeurs automatisés, magasins autonomes, etc.), contrôlent et sécurisent l’accès aux équipements de protection (EPI), aux consommables ou à l’outillage. Elles analysent la rotation des stocks et anticipent les réapprovisionnements. Elles contribuent à garantir la disponibilité des équipements de sécurité pour les travailleurs ;
    • Les systèmes automatisés de chargement et déchargement des camions et de stockage (transstockeurs, Pallet Shuttle, etc.), évitent les interventions manuelles des opérateurs (manutention, transport des palettes, etc.). Ils sécurisent également le stockage, grâce à leurs nombreux dispositifs de protection (système antichute, protections latérales et sur les montants, profil de positionnement de palettes, capteurs, etc.) ;
    • Les robots « Goods-to-man » (robots AMR, AGV, etc.), réduisent la pénibilité du travail des opérateurs en leur évitant de se déplacer et de se baisser pour porter des charges lourdes. Les tâches répétitives et pénibles sont réservées aux robots alors que les tâches qui apportent de la valeur à l’entreprise sont confiées aux travailleurs.

    En somme, les règles de stockage sont indispensables pour sécuriser les travailleurs, les actifs, les marchandises, les process et les outils, mais aussi pour accroître votre productivité et réduire le coût de vos stocks. (1) Source : INRS (Institut national de recherche et de sécurité).

    Services associés

    RS VendStock® - gestion d'inventaire

    RS VendStock®

    Une solution de distribution automatique de vos produits industriels à proximité de vos lignes de production pour une meilleure gestion des stocks

    En savoir plus

    RS ScanStock® Cas client secteur énergie

    Secteur Energie

    Une société leader dans le secteur de l'eau a réduit de 70 % ses coûts de processus depuis l'adoption de la solution innovante RS ScanStock® de RS.

    Découvrir

    RS Magasin Autonome - gestion d'inventaire

    RS Magasin Autonome

    Offrez l'accès à un magasin autonome où la gestion et le contrôle de vos consommables sont réalisés via l'Intelligence Artificielle

    En savoir plus

    Pour aller plus loin