Comment économiser de l'énergie en entreprises et réduire sa consommation ?

Avant toute chose, il convient de faire un état des lieux à la fois de la consommation globale de l'usine en électricité, en gaz, en eau ou en toute autre matière utilisée pour produire, mais également faire le tour des équipements de production, des « utilités » et du bâtiment dans son ensemble. Il est pour cela essentiel de se faire accompagner par un spécialiste de la question et mener si besoin (même si cela n’est obligatoire pour les petites entreprises) un audit énergétique. Objectif ? Obtenir à la fois une vision globale de la consommation d'énergie associée à un suivi précis de celle-ci, élément par élément, équipement par équipement.

Une fois les données en main, il est important de monter une équipe dirigée par un chef de projet mais impliquant à la fois la production, la maintenance industrielle et le facility management. Il est essentiel que ces trois fonctions (il peut y en avoir d'autres bien sûr) travaillent ensemble car, malgré leurs métiers et leurs objectifs très différents au quotidien, elles devront intégrer dans leurs process une finalité commune en prenant en compte la question énergétique.

L’équipe « gestion d’énergie » ainsi constituée, vient ensuite le moment d’agir. Mais par quoi commencer ? Déjà, dans l’atelier, les résultats de l’étude (ou de l’audit) menée sur la consommation liée à la production permet de faire émerger des postes de dépenses plus importants que d’autres. Traditionnellement, on a tendance à se pencher sur l’outil de production « direct », à commencer par les machines ; n’oublions pas que leur consommation représentent le plus souvent le premier poste de dépense d’une entreprise industrielle.

Sur un parc existant, il est déjà intéressant de réorganiser si besoin la planification de la production, les mises en tension et les mises à l’arrêt des machines, d’identifier à quel moment une machine à l’arrêt continue de consommer inutilement de l’énergie.

Dans un second temps, et dans le cadre d’une démarche allant au-delà de la gestion d’énergie pour aborder la question de la maintenance conditionnelle voire prévisionnelle (ou prédictive), monitorer l’outil de production en y intégrant des capteur de pression, de température, de vibration ou d’ultrason permettra de surveiller en temps réel l’état de santé de la machine. À titre d’exemple, le moindre écart de température peut signifier un problème et alerter la production d’un comportement anormal de la machine. Agir au bon moment va éviter la panne mais aussi, plus en amont, une éventuelle surconsommation de l’équipement. Certes, les IIoT ne vont pas tout résoudre et, surtout, ils seront avant tout utilisés pour répondre à des besoins de disponibilité de l’outil de production, plus que sa consommation. Mais l’utilisation par exemple de la technologie des ultrasons donne la possibilité de détecter des fuites d’air ou de gaz dans les installations, d’en localiser la zone d’émission malgré le bruit environnant de l’atelier et ainsi d’intervenir rapidement.

Mais au-delà de la machine elle-même, il est important de porter le regard sur l’environnement même de la machine, à commencer par les moteurs et les compresseurs. Bien souvent, au niveau des moteurs, l’utilisation d’une machine est loin d’être optimale avec des phases de marche-arrêt trop brutales ou encore des moteurs dépourvus de solutions intelligentes telles que des variateurs capables d’optimiser les phases de démarrage et de freinage. Autre poste à surveiller et à monitorer : l’armoire électrique dont les capteurs de mesure de tension peuvent rapidement indiquer une anomalie liée à une consommation plus élevée d’électricité.

Autre équipement à surveiller de près : le compresseur. De nombreux fabricants le diront : il est coutume pour les industriels de surdimensionner l’outil de production par un compresseur trop puissant par rapport aux besoins réels d’énergie. Or bien adapter le compresseur va inévitablement permettre de consommer au plus juste. Là encore, la bonne exploitation, la surveillance mais aussi la re-planification de l’utilisation du compresseur peuvent facilement aider l’industriel à réduire sa facture énergétique.

Par ailleurs, l’efficacité énergétique du bâtiment peut se doubler d’une décarbonation des activités de production. Les systèmes de récupération de chaleur fatale ou perdue installés sur un équipement en particulier comme un four industriel ou les compresseurs que l’on vient d’évoquer.

Outre l’atelier de production, l’équipe chargée de faire économiser de l'énergie à l’usine doit également se pencher sur la partie bâtiment. Là encore, l’étude (ou l’audit énergétique) mettra rapidement en avant les points de surconsommation sur lesquels il conviendra d’agir en priorité. Il peut s’agir des systèmes de CVC (climatisation-ventilation-chauffage), dont un grand nettoyage peut parfois suffire à augmenter l’efficacité énergétique du bâtiment (avant de définir un planning d’entretien plus drastique). Pour aller plus loin, de nombreuses solutions existent en matière de capteurs de température dont la remontée des données vient alimenter un système d’auto-régulation et de supervision ; ce dernier permettra de rapidement identifier les zones de surconsommation d’énergie aux quatre coins du bâtiment. Il est également possible de remplacer l’éclairage existant par une installation dotée de leds.

En matière de décarbonation, le bâtiment présente des opportunités importantes. La généralisation de la technologie photovoltaïque s’explique par la – relative – simplicité d’installation des panneaux solaires sur le toit de l’usine. Enfin, les systèmes conversion de l’énergie de biomasse par combustion ou méthanisation sont des pistes à explorer. Dans tous les cas, tout partira de l’étude menée en amont et de la précision des résultats ; ensuite, ce qui dictera les décisions sera le ROI. Il convient donc de démarrer par des mesures simples à mettre en œuvre afin d’obtenir un retour sur investissement le plus rapide possible.

Face aux évolutions rapides du cadre législatif de la Loi Énergie et Climat et avant le durcissement réglementaire à venir, il est temps pour les industriels de sauter le pas et de profiter des nombreuses subventions délivrées par l’État… D’autant que plusieurs normes – à commencer par l’ISO 26000 sur la RSE et l’ISO 50001 portant sur la performance énergétique – montrent aux entreprises la marche à suivre et, surtout, les actions à mettre en œuvre pour parvenir à réduire leur empreinte environnementale et leur facture énergétique.

L'utilisation de technologies intelligentes peut grandement contribuer à réduire la consommation d'énergie de votre entreprise. Les systèmes de gestion technique centralisée (GTC) permettent de piloter et d'optimiser en temps réel les différents équipements énergivores du bâtiment. Par exemple, un système GTC peut ajuster automatiquement le chauffage et la climatisation en fonction de l'occupation des locaux, de la température extérieure et des prévisions météorologiques. De même, l'installation de capteurs de présence et de luminosité permet d'adapter l'éclairage aux besoins réels, évitant ainsi le gaspillage énergétique. Ces solutions intelligentes peuvent générer des économies d'énergie significatives, allant jusqu'à 30% sur certains postes de consommation.

Pour réduire durablement la facture énergétique de votre entreprise tout en améliorant sa performance environnementale, il est judicieux d'envisager la production d'énergie renouvelable sur site. L'installation de panneaux solaires photovoltaïques en autoconsommation permet de produire une partie de l'électricité consommée par l'entreprise, réduisant ainsi sa dépendance au réseau électrique. Selon l'ADEME, une installation solaire en autoconsommation peut couvrir jusqu'à 30% des besoins électriques d'une entreprise tertiaire. Le recours à la biomasse et à la géothermie pour le chauffage offre aux entreprises une opportunité de réduire leur dépendance aux combustibles fossiles. Ces investissements dans les énergies renouvelables s'inscrivent pleinement dans une démarche de transition énergétique et peuvent bénéficier d'aides financières dans le cadre du plan France Relance.

La réussite d'une stratégie d'économies d'énergie en entreprise repose en grande partie sur l'implication des collaborateurs. Il est essentiel de sensibiliser l'ensemble du personnel aux enjeux énergétiques et de les former aux bonnes pratiques. La mise en place d'un challenge inter-services sur les économies d'énergie peut créer une émulation positive et encourager chacun à adopter des gestes éco-responsables au quotidien. Par exemple, éteindre systématiquement les équipements en fin de journée, privilégier l'utilisation des escaliers plutôt que l'ascenseur, ou encore optimiser l'utilisation des imprimantes. Selon EDF Entreprises, la sensibilisation et l'implication des collaborateurs peuvent générer jusqu'à 10% d'économies d'énergie sans investissement majeur. En responsabilisant chaque employé, l'entreprise peut ainsi réaliser des économies substantielles tout en renforçant sa culture d'entreprise autour des valeurs de développement durable.