Quels moyens adopter pour le nettoyage et l’entretien des machines et des équipements de production/stockage dans l’agroalimentaire ?

Les sites de fabrication dans le domaine de l’agroalimentaire sont soumis à des particularités multiples les contraignant à mettre en œuvre diverses mesures afin de garantir d’une part la sécurité des aliments et d’autre part la satisfaction des consommateurs. Parmi ces spécificités figurent la production elle-même les obligeant à respecter des normes strictes d'hygiène et de sécurité alimentaire tout au long du processus. Aussi, celles-ci utilisent des machines et des équipements spécialisés leur permettant de manipuler, de traiter et de conditionner les aliments de manière efficace et sécurisée.

Autre particularité, le suivi de la qualité impliquant des contrôles réguliers des matières premières entrantes et la surveillance constante des différentes étapes de production… à laquelle s’ajoute naturellement la traçabilité à travers la mise en place de systèmes aidant à identifier et suivre chaque lot tout au long de sa chaîne de fabrication, depuis les matières premières jusqu'au produit final. Cela passe par des systèmes optiques mais aussi le monitoring (via des capteurs de pression, de température, d’humidité et autres) afin de suivre l’état de fonctionnement de l’outil de production – lequel ne devant à aucun moment s’interrompre au risque de voir toute la matière première périmer. Cette traçabilité fait bien sûr appel à l’utilisation de codes-barres, solutions RFID, QR codes ou autres technologies d’identification afin de retracer rapidement l'historique d'un produit en cas de rappel ou de problème de qualité.

L’ensemble de ces spécificités s’explique aussi par un niveau de normes et de certifications particulièrement élevé. Les usines de l’agroalimentaire doivent en effet se conformer aux réglementations en matière de qualité et de sécurité des aliments. Celles-ci doivent également obtenir des certifications de qualité pour démontrer leur engagement envers l'amélioration continue. Notons par exemple la HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point), une méthode d'analyse des dangers et de maîtrise des points critiques impliquant des protocoles stricts de nettoyage et de désinfection du matériel. Aussi, les normes ISO telles que la 22000 définissent les exigences pour un système de management de la sécurité des denrées alimentaires. Celle-ci aussi inclut des directives spécifiques pour le nettoyage et la maintenance des équipements de fabrication. En matière de sécurité alimentaire cette fois, le Règlement (CE) n° 852/2004 établit les principes généraux d'hygiène des denrées alimentaires – et notamment les obligations spécifiques en matière de nettoyage et d'entretien des équipements ; enfin, la FDA (Food and Drug Administration) américaine a publié un code contenant des lignes directrices détaillées sur l'hygiène et la sécurité alimentaire.

Pour se conformer à ces normes et réglementations, les entreprises de l'industrie agroalimentaire doivent mettre en place des bonnes pratiques, à commencer par un plan de nettoyage et de désinfection de chaque local et du matériel (détaillant la nature des revêtements, l’inventaire du matériel, les doses de produits à utiliser, qui, comment et à quelle fréquence…). Elles doivent aussi former le personnel en conséquence et mener des vérifications régulières à travers une inspection constante des équipements pour détecter toute anomalie ou défaut nécessitant une maintenance ou un remplacement.

L'entretien et le nettoyage des équipements de production et de stockage dans l'industrie agroalimentaire revêtent une importance capitale pour assurer l'excellence des produits, la sécurité des aliments et la conformité aux normes.

Rangement et pré-nettoyage

Tout commence avec le rangement et le pré-nettoyage, étape qui passe par le dégagement de la zone de travail afin d’éliminer les plus grosses souillures.

Nettoyage et désinfection

Viennent ensuite le nettoyage, le rinçage intermédiaire puis la désinfection des zones concernées et enfin le rinçage final avant de procéder au séchage.

Les techniques de nettoyage industriel

Parmi les principales techniques et technologies utilisées figurent le nettoyage à la vapeur (permettant d’éliminer les contaminants et les bactéries des surfaces des machines et équipements sans l'utilisation de produits chimiques agressifs), le nettoyage manuel (pour les zones difficilement accessibles ou le matériel sensible), le lavage à l'eau et au savon mais également des méthodes plus avancées, à commencer par les bains d'ultrasons utilisés afin d’éliminer les particules incrustées de manière efficace.

Systèmes de nettoyage automatisés

Par ailleurs, il est aussi possible de recourir à des systèmes de nettoyage automatisés utilisant des robots ou des appareils spéciaux pour nettoyer le matériel de manière plus uniforme, ou encore le nettoyage par jet d'air comprimé dans le but d’éliminer la poussière ainsi que les particules de contaminants sur les équipements et les surfaces.

Méthodes spécialisées

Existent également le nettoyage à sec par dioxyde de carbone (CO2) solide, sans oublier le nettoyage par plasma, une méthode visant à stériliser les surfaces en éliminant les micro-organismes nuisibles. Enfin, les systèmes de nettoyage dits CIP (Clean-In-Place) permettent quant à eux de nettoyer automatiquement, sans démontage en utilisant des solutions détergentes et des rinçages pour assurer une hygiène optimale.

Contrôle du nettoyage

Enfin, l’entreprise ou l’équipe de maintenance doivent procéder à un contrôle du nettoyage effectué (contrôle visuel, tactile en utilisant un colorant spécifique mais aussi à travers la méthode d’ATP-métrie – une méthode de fluorescence permet donc d’avoir rapidement une idée de la quantité de souillures présentes, souillures organiques et micro-organismes), de la désinfection (via des techniques par impression ou par frotti) et le contrôle du rinçage grâce au papier pH.

Parmi les moyens à mettre en œuvre pour tenter de garantir l'excellence des produits alimentaires, il est tout d’abord possible de s’équiper des solutions de nettoyage des cuves, des machines, des silos et autres conduits permettant d’acheminer la matière aux différentes étapes de la transformation et de la fabrication. Notons également que les opérations de maintenance et de nettoyage – celles-ci étant strictement encadrées par les obligations légales – entrent bien souvent dans la zone de compétences du service maintenance. D’où l’usage fortement recommandé d’un logiciel de GMAO afin d’optimiser les opérations de maintenance en planifiant précisément les appareils concernés par le nettoyage ou la désinfection (qui s’occupe de quoi, à quel moment et avec quels produits).

Naturellement, un bon entretien des moyens de fabrication et de stockage des produits issus de l’industrie agroalimentaire nécessite en amont une surveillance de chacune des étapes du process. Cela passe par le monitoring et la mise en place de capteurs sur l’ensemble des installations tels que descapteurs de température, d'humidité, de pression, de gaz et autres systèmes de contrôle de l’air et la détection d’éventuelles particules en suspension et de composés organiques volatiles (COV).

Objectif ? Garantir les conditions optimales de fabrication et de stockage (comme ils le seront ensuite pour assurer le respect des normes de stockage et de transport des denrées alimentaires). Ceux-ci permettent de surveiller en temps réel les variations de température et d'alerter en cas de dépassement des seuils critiques pour prévenir la détérioration des produits.

Rappelons enfin que la démarche d’une politique de nettoyage et d’entretien impliquant des opérateurs, il va de soi qu’il est nécessaire de les doter d’EPI à la fois pour les protéger mais aussi et surtout pour garantir une hygiène parfaite vis-à-vis des produits alimentaires… et ainsi éviter la moindre contamination lors de la manipulation des outils de production et de stockage lors des opérations de maintenance et de nettoyage.