Quels moyens pour assurer le suivi et la traçabilité du process dans l’agroalimentaire et garantir la qualité du produit fini ?

Plus que bien d’autres secteurs d’activité́, l'industrie agroalimentaire exige une approche méticuleuse en matière de suivi et de traçabilité des processus de manière à assurer la qualité et la sécurité des produits finis. La mise en place de systèmes toujours plus sophistiqués sur les lignes de production, associés à une gestion minutieuse des données sans oublier le respect des règles d’hygiène et de sécurité alimentaires sont essentielles pour répondre aux normes strictes et aux attentes des consommateurs. Mais quels sont les moyens nécessaires pour le suivi et une traçabilité efficace dans un secteur depuis plusieurs années victime de certaines mauvaises pratiques, ayant provoqué des scandales et terni l’image de toute une filière ?

En combinant différentes technologies, les entreprises agroalimentaires peuvent garantir une production plus efficace, une traçabilité complète et une qualité constante de leurs produits. En intégrant de multiples outils, il est possible d’obtenir une gestion optimisée des opérations mais aussi de répondre rapidement en cas d'incident sur les lignes de production susceptible de mettre en péril l’ensemble du process (en continu) et, par la même occasion, toute la matière première.

Une fois la précieuse matière – solide ou liquide, fruits ou légumes, viande ou produits de la mer, autres végétaux ou matières ligneuses – stockée dans les cuves ou les silos avant d’être mise en production pour être transformée, un long chemin commence avant sa mise en emballage. Ce chemin prend la forme d’un process en continu, sans interruption possible, le tout dans un environnement parfaitement maîtrisé.

Il nécessite la présence sur les lignes de production d’un grand nombre de capteurs visant à maintenir les lieux conformes aux normes en vigueur. Il s’agit notamment du règlement (CE) n° 852/2004 sur l'hygiène des denrées alimentaires ou encore le règlement (CE) n° 853/2004 sur les règles spécifiques d'hygiène applicables aux denrées d'origine animale et mettant notamment en avant l'importance de la traçabilité.

Ainsi, les IoT (Internet of Things) – ou objets connectés – sont intégrés dans les équipements de production pour surveiller les paramètres en temps réel. Capteurs de température, d'humidité, de pression... sont utilisés de manière à garantir les conditions optimales de production et de stockage des produits agroalimentaires (comme ils le seront ensuite pour assurer le respect des normes de stockage et de transport des denrées alimentaires). Ceux-ci permettent de surveiller en temps réel les variations de température et d'alerter en cas de dépassement des seuils critiques pour prévenir la détérioration des produits.

C’est le cas des capteurs d'humidité, essentiels pour la conservation des aliments et la prévention de la croissance de moisissures ou de bactéries indésirables, des capteurs de pression, de gaz, de pH pour mesurer l'acidité ou l'alcalinité des produits (nécessaire pour contrôler les processus de fermentation, de conservation et de transformation des denrées alimentaires) ou encore les capteurs de niveau utilisés dans les réservoirs, les cuves et tous contenants.

Les capteurs IoT vont au-delà du process : installés dans les entrepôts, les camions de transport et les chambres froides, ils permettent en outre de contrôler en temps réel des paramètres critiques tels que la température, l'humidité et la pression atmosphérique. Les données enregistrées servent dès lors à garantir le respect des normes de sécurité alimentaire, à prévenir les risques de contamination et à assurer la qualité des produits tout au long de leur parcours logistique.

Mais ces capteurs s’accompagnent également de systèmes d’inspection et de surveillance tels que l’usage fréquent de caméras thermiques capables de capturer des mouvements à grande vitesse des produits. On contrôle ainsi les processus pour assurer la qualité dans des secteurs manufacturiers exigeants tels que l’agroalimentaire. C’est le cas également des scanners, une solution d’inspection haute cadence permettant par exemple de détecter des corps étrangers dans les produits vrac sans emballage.

Il existe en outre des dispositifs de surveillance de la qualité de l'air, utilisés afin de contrôler les niveaux de contamination, de particules en suspension et de composés organiques volatiles (COV) dans les installations agroalimentaires. Enfin, les entreprises de l’agroalimentaire ont recours de façon croissante à des algorithmes de « machine-learning » et d'intelligence artificielle (IA) dans le but de prévoir les défaillances des équipements, optimiser les processus de production et améliorer la qualité des produits. Une manière de faire de la maintenance prévisionnelle dans le but de mieux planifier la production et la gestion des risques.

Chaque produit agroalimentaire doit être équipé d'une identification unique et d'un codage précis pour assurer sa traçabilité. Les technologies telles que les codes-barres 2D, les puces RFID et les codes QR fournissent des informations cruciales sur l'origine, la date de fabrication, les allergènes potentiels et les conditions de stockage recommandées. Cette identification offre ainsi un suivi granulaire des produits et facilite la détection rapide en cas de rappel tout en assurant une meilleure gestion des lots.

L’identification par RFID peut même être utilisée dans l’agroalimentaire de luxe (comme le champagne) pour lutter contre la contrefaçon ou la mise sur le marché parallèle, explique le fabricant SICK. L’investissement est coûteux, puisqu’une puce RFID peut valoir jusqu’à une centaine d’euros pièce, mais il est extrêmement important pour ces industriels.

Plus précisément, les codes-barres et les QR codes sont largement utilisés afin d’identifier et suivre les produits agroalimentaires tout au long de leur chaîne de production. Chaque produit est ainsi étiqueté avec un code unique qui contient des informations telles que le pays d'origine, la date de fabrication, le fournisseur, etc. Ces codes facilitent le suivi des produits et permettent une traçabilité précise.

On trace du producteur au consommateur : par exemple, un produit alimentaire est placé dans un blister muni d’un code-barre qui référence le producteur et la date de transformation, ces blisters sont placés dans des cartons référencés à l’aide d’un QR Code qui recense des informations comme le nombre de blisters dans le carton, le poids, la provenance… Puis les cartons sont rassemblés sur une palette munie d’une puce RFID que l’on pourra équiper d’un système de localisation permettant d’associer l’identification RFID de la palette à son lieu de stockage.

Quant aux technologies RFID (Radio-Frequency Identification), celles-ci utilisent des étiquettes électroniques afin de transmettre des données sans fil. Dans l'agroalimentaire, les puces RFID sont le plus souvent placés sur les emballages ou les produits pour permettre un suivi en temps réel. Les lecteurs RFID peuvent détecter ces étiquettes à distance, ce qui simplifie la gestion des stocks et la traçabilité des produits.

La RFID est aussi idéale pour les supports qui acceptent mal l’impression, précise SICK. En revanche, les puces RFID supportent mal un environnement très humide. Elles peuvent être installées sur de nombreux supports, mais ce n’est pas la solution miracle pour tout. Dans un environnement très métallique, les interférences sont souvent très nombreuses et empêchent une lecture optimale des puces. Il faut alors pallier en installant des arches optimisant le scan.

Grâce à la lecture à distance, le RFID permet aussi d’éviter la présence humaine dans des locaux dangereux (températures extrêmes, présence d’azote…).

Mais l’identification des produits, de l’arrivée des matières premières à l’expédition du produit vers les différents points de vente, passe aussi par des systèmes et des logiciels de gestion intégrée ; ceux-ci permettent de compiler les données de production, les commandes clients, l’état des stocks sans oublier les informations portant sur les matières premières. Ces systèmes ont pour objectif d’offrir une vue d'ensemble de la chaîne de production, facilitant le suivi des produits et la gestion des processus.

Les systèmes de gestion informatisés forment une pierre angulaire du suivi et de la traçabilité dans l'agroalimentaire. Ces technologies permettent de capturer, stocker et analyser une multitude d'informations tout au long du cycle de production. Les logiciels de gestion intégrée offrent la possibilité de suivre les matières premières depuis leur origine, en passant par leur transformation, jusqu'à la distribution des produits finis. En outre, ces systèmes génèrent des rapports détaillés qui renforcent la transparence et facilitent les audits de conformité. C’est le cas notamment de bon nombre d’ERP mais aussi de logiciels de MES (Manufacturing Execution System), sans oublier, du côté de la maintenance, la GMAO, un outil indispensable pour bien organiser ses équipes et interventions de maintenance, qu’elles soient préventives ou curatives.

Enfin, notons que la blockchain est elle aussi de plus en plus utilisée pour assurer la transparence et la traçabilité dans l'agroalimentaire. Les transactions et les informations sur les produits sont enregistrées de manière sécurisée et immuable, permettant une traçabilité complète de la production à la distribution.