Comment réduire le coût de la maintenance dans l'industrie ?

Par définition, la maintenance d'urgence, ou maintenance corrective, est très consommatrice de ressources et peut générer des « dégâts collatéraux ​». Cela signifie qu'une équipe de techniciens doit être dépêchée en urgence sur site afin de mettre en sécurité l'équipement, l'outil ou la ligne de production, de rechercher la cause du problème, de le régler rapidement si c'est possible, de passer en mode de performance dégradé, ou, dans les pires de scénarios, d'immobiliser durablement l'actif en question pour passer en mode de maintenance curative.

Chaque opération de maintenance d'urgence impose donc une désorganisation temporaire. Vos ouvriers ou manutentionnaires ne peuvent plus travailler, vos stocks risquent de déborder, et vous prenez du retard dans la production, ce qui peut avoir un effet domino sur les autres postes. Une maintenance corrective est donc coûteuse et compliquée à gérer. Si on ne peut pas toujours l'éviter, on peut, en revanche, tenter d'en réduire le plus possible la fréquence.

Tous les systèmes mécaniques ou automatisés peuvent tomber en panne. La maintenance du matériel est donc indispensable pour faire en sorte que vos outils de production soient fiables, et votre maintenance, la plus efficiente possible.

Ne négligez pas la maintenance préventive

La maintenance préventive est réalisée systématiquement selon des variables prévues d'avance qui dépendent d'un laps de temps, d’un nombre de cycles ou d’un nombre de produits réalisés. Pas de mauvaise surprise, ici. Vous savez quand et pour combien de temps votre outil sera à l'arrêt, afin de vous organiser en conséquence. Elle permet donc d'éviter les pannes et défaillances et est relativement facile à mettre en place sur un site industriel en raison de son caractère prévisible.

Explorez la maintenance prédictive

C'est un type de maintenance qui utilise la puissance des données collectées par des capteurs ou directement par les équipements, structures et machines pour intervenir au bon moment. C'est un service qui repose sur la collecte, la gestion et l'analyse des données via une plateforme de GMAO (Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur). La maintenance est mise en œuvre sur la base d’analyse des signes indiquant une dégradation du fonctionnement d’un système.

Avec la maintenance prédictive, on entre dans l'ère de l'industrie 4.0 où l'intelligence artificielle et l'internet des objets sont omniprésents. Ils permettent ainsi de prévoir les interventions avant la défaillance et de limiter les interventions non planifiées. Plus lourde à mettre en place, la maintenance prédictive reste néanmoins celle qui sera capable de transformer votre organisation de l'intérieur.

Mettez en place une stratégie de maintenance

Un bon plan de maintenance a vocation à optimiser les conditions de travail, augmenter la durée de vie de vos infrastructures, diminuer les frais d’entretien ou encore booster la compétitivité de votre industrie. C'est un document qui regroupe l'ensemble des processus à suivre en cas de panne, de crise, ou de défaillance, et qui vise à faire de la maintenance un enjeu stratégique pour les sites de production. Vous savez ainsi qui doit intervenir à quel moment, quelles sont les compétences de chacun, et comment faire remonter l'intervention à un niveau supérieur avec un technicien doté de compétences particulières.

Passez en mode GMAO

Grâce à la Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur, il est possible de réduire considérablement le coût de la maintenance dans l'industrie. Terminé les formulaires papier ou les fichiers Excel qui ne communiquent pas entre eux. Une plateforme de GMAO consolide toute l'information, est accessible en mode mobile et recense toutes les informations utiles pour les équipes de maintenance comme les composants et pièces détachées, l'historique des pannes et des interventions, les plans, risques, modes d'emploi, etc.

En permettant une analyse approfondie du parcours de maintenance de chaque équipement, la GMAO digitalise votre maintenance. Elle fait gagner du temps à vos équipes et réduit les temps d'intervention. Ainsi, les dates de remplacement des pièces détachées ou encore la durée et la nature des temps d'arrêt des installations peuvent être optimisées de manière à préserver une productivité optimale.

Réduire les coûts de maintenance s'inscrit dans une démarche de qualité continue qui joue un rôle très important dans l'optimisation de vos actifs industriels. De quoi augmenter la satisfaction de vos équipes et de vos clients afin de piloter finement votre outil de production en limitant les risques et les imprévus.