Mettre en place les technologies nécessaires pour respecter les règles de sécurité en zone ATEX

La classification des zones ATEX, ces espaces où des atmosphères potentiellement explosives peuvent se former en raison de la présence de substances inflammables (gaz, vapeurs, brouillards ou poussières), est définie par la directive européenne ATEX 2014/34/UE. Celle-ci établit les exigences de sécurité pour les équipements, les appareils et les systèmes de protection utilisés dans les environnements à risque d'explosion. Ainsi, la directive ATEX divise les zones en plusieurs catégories : « Zone ATEX 0 » (où une atmosphère explosive est présente en permanence ou pendant de longues périodes), ATEX 1 (où une atmosphère explosive est susceptible de se former occasionnellement en fonctionnement normal) et ATEX 2 (une atmosphère explosive susceptible de se former occasionnellement et en fonctionnement anormal).

Une zone se définit comme étant Atex par la présence de gaz-vapeurs, de liquides inflammables ou de poussières combustibles. En combinant simultanément plusieurs facteurs, une explosion peut se produire en présence d’un comburant comme l’air, d’un combustible comme le gaz ou d’une source d’inflammation (une étincelle). Mais une explosion est due également à une forte concentration du combustible dans l’air avec une proportion combustible/comburant située dans le domaine d’explosivité, sans oublier le confinement.

Dans l’industrie, plusieurs secteurs sont concernés par la directive ATEX, en particulier la pétrochimie (raffineries, traitement du gaz, stockage...), la chimie et l’industrie pharmaceutique. Mais le secteur agroalimentaire est également concerné dans les zones où des poussières alimentaires ou des vapeurs inflammables, dans les moulins, les silos de stockage de farine ou les distilleries notamment. Enfin, notons la présence de zones ATEX dans les mines souterraines, dans le secteur de l’énergie (centrales électriques, usines de traitement du gaz naturel et installations nucléaires) mais aussi dans les zones où des carburants, des gaz inflammables ou des poussières combustibles sont manipulés (stations-service, les entrepôts de stockage de produits chimiques, etc.).

Dans une zone ATEX, l’employeur doit respecter des obligations bien spécifiques. Celles-ci exigent de réaliser au préalable une évaluation des risques liés aux atmosphères explosives présentes ou susceptibles de se former, puis déterminer les mesures de prévention et de protection à mettre en place. L’employeur doit ainsi rédiger le Document relatif à la protection contre les explosions (DRPE)et l’intégrer au Document unique d’évaluation des risques (DUER).

La première étape consiste à classer correctement les zones en fonction du risque d'explosion. Cela permet de déterminer les exigences de sécurité spécifiques pour chaque zone et de mettre en place les équipements et les systèmes de protection adaptés tels que des barrières, des systèmes d'extinction des incendies et des dispositifs de détection des gaz inflammables. Il est essentiel de bien identifier l’ensemble des produits combustibles (y compris les batteries contenues dans les chariots électriques par exemple) et capter à la source les émissions de combustibles.

Puis les équipements électriques utilisés doivent être certifiés conformément aux normes spécifiques en matière de protection contre les explosions, tout comme les systèmes de ventilation doivent être conçus et entretenus de manière à éviter l'accumulation de substances inflammables. Ils peuvent également contribuer à maintenir une atmosphère sûre en diluant les concentrations de gaz ou de poussières inflammables.

Mais ce n’est pas tout car l'employeur est aussi tenu d’informer et de former les salariés exposés aux risques d'explosion. Enfin, des contrôles périodiques s’imposent afin de vérifier l'efficacité des mesures de prévention mises en place et s'assurer qu'elles sont toujours adaptées aux conditions de travail.

Avant tout, lorsque l’on parle de zonage ATEX, on pense signalétique à la fois visuelle et sonore afin d’avertir les personnes des risques et les informer des mesures de sécurité à suivre. Tout d’abord, la signalisation de sécurité se traduit par l’installation de panneaux et d’affiches de sécurité indiquant les zones à risque, les zones d'évacuation, les points de rassemblement et les équipements de sécurité essentiels tels que les extincteurs et les douches de sécurité. Il en est de même pour l’éclairage d'urgence permettant de guider les personnes vers les sorties en cas d'urgence. Autres types de solutions, les alarmes sonores avertissant les personnes en cas de situation dangereuse ou d'urgence. Enfin, l’employeur doit mettre en œuvre des marquages au sol pour délimiter les zones dangereuses et les voies de circulation.

Autres équipements indispensables, les solutions optiques et les barrières de sécurité, utilisées par exemple dans les cabines de peinture, lesquelles ont souvent recours à des poudres explosibles. Notons qu’il convient de choisir des systèmes protégés à l’infiltration de ces poussières mais aussi capables d’émettre sans que le brouillard en question ne vienne perturber la capacité de l’équipement à assurer son rôle de protection.

En matière d’EPI, notons qu’il n’existe pas à proprement parlé d’« EPI ATEX » ; en revanche, la directive EPI 89/686/CEE impose de respecter certaines exigences pour les EPI utilisés en zone ATEX : il doivent assurer une protection en cas de formation d’un arc ou d’une étincelle d’origine électrique ou électrostatique ou encore dans le cas d’une explosion. Dans les zones ATEXgaz et poussières groupe IIA, il est nécessaire de porter un vêtement de protection fabriqué dans un matériau à dissipation électrostatique pour empêcher les décharges incendiaires (combinaison, ensemble haut et bas, ou un élément simple comme une blouse seule).

Mais il existe de nombreux autres équipements spécialement conçus pour les zones ATEX et assurant indirectement une protection du site et des salariés. Des garnitures mécaniques aux accouplements dédiés aux machines d’entraînement utilisées dans des zones explosibles en passant par des capteurs et autres instruments de mesure, de nombreux éléments assurent, à chaque niveau de l’usine, sa part de sécurité.

En matière d’instrument de mesure, différents moyens peuvent installés tels que les détecteurs de gaz inflammables dans l'air. Ils peuvent être utilisés pour surveiller en continu les niveaux de gaz et déclencher des alarmes en cas de dépassement des seuils de sécurité. Viennent aussi les détecteurs de fumée permettant de détecter un signe d'ignition ou d'explosion imminente.

Quant aux détecteurs de température, ils surveillent en continu les variations et peuvent déclencher des alarmes si une élévation anormale de la température est détectée, ce qui peut indiquer la présence d'un risque d'incendie ou d'explosion. Les détecteurs de niveau permettent de leur côté de mesurer le niveau des liquides inflammables dans les réservoirs ou les cuves et d'alerter en cas de dépassement des seuils de sécurité. Enfin, la surveillance vidéo (moyen aussi appelés « détecteur d’anormalités ») permet de surveiller en temps réel les zones à risque et d'identifier rapidement toute situation potentiellement dangereuse.

Il n’y a pas que les détecteurs pour contrôler la présence d’un danger en zone ATEX. À titre d’exemple, certains sites ont recours à des caméras portatives ultraviolet dans le but d’identifier la présence de décharges partielles (grâce à la détection d’UV) et de les localiser avec précision lors de certaines opérations de maintenance telles que le bobinage de moteurs électriques. Enfin, les ultrasons se révèlent aussi très efficaces et offrent une analyse fine tout en évitant à l’opérateur d’entrer en contact avec la potentielle fuite de gaz.