Quelques conseils pour établir un plan de maintenance préventive pour l'année à venir

Dans certaines industries, notamment la chimie et la métallurgie, l’arrêt d’une ligne de production se chiffre en dizaines voire en centaines de milliers d’euros l’heure. On comprend vite pourquoi la maintenance curative figure comme l’ultime rempart contre la panne, au profit d’une maintenance préventive. Mais les temps passés à réparer un équipement ou une machine se révèlent aussi préjudiciables pour n’importe quelle entreprise industrielle. La mise à l’arrêt d’un équipement peut bouleverser la production, l’organisation de la journée, faire perdre du temps et donc de l’argent.

Plus grave, au-delà du coût d’une intervention – la maintenance de niveau 5 (maintenance curative) étant bien souvent sous-traitée dans les entreprises françaises – c’est la disponibilité d’un technicien d’urgence qui peut à son tour retarder la remise en route des lignes. Sans compter les délais pour obtenir les pièces de rechange nécessaires. Un retard trop important peut entraîner des pénalités de retard voire l’annulation d’un contrat et une mauvaise image.

La maintenance préventive, si elle apparaît comme une première réponse au curatif, rappelant l’adage « mieux vaut prévenir que guérir », a pour principal travers le « systématique ». En d’autres termes, pour prévenir, il faut tout remplacer systématiquement (composants, équipement, roulements, huile, ampoules d’éclairage etc.), et ce quel que soit son état. Or en suivant aveuglément les précautions et les consignes des fabricants, on en vient à remplacer des éléments parfois en bon état et qui auraient pu tourner encore plusieurs mois voire plusieurs années… Ce qui induit un coût de possession plus élevé qu’il ne l’est réellement.

D’où cette idée apparue – il y a déjà un bon nombre d’années – de maintenance conditionnelle. Afin d’en finir avec la maintenance systématique, des solutions existent et celles-ci, même si elles relèvent de la maintenance préventive, appartiennent bel et bien aux technologies d’avenir. De l’analyse vibratoire au graissage dit intelligent en passant par l’incontournable GMAO, la maintenance préventive conditionnelle se révèle toujours comme une étape absolument essentielle. Celle-ci ne va pas jusqu’à surveiller en temps réel certaines installations, encore moins remonter des millions de données pour affiner sa stratégie de maintenance ; son rôle est bien de renforcer le préventif et faire en sorte qu’au moment de préparer l’année à venir, le responsable maintenance sait, plus précisément, quels composants susceptibles de s’user prochainement il devra commander.

Établir un plan de maintenance préventive est un processus qui exige une approche méthodique et une implication de l’ensemble du personnel technique. Pour ce faire, il est avant tout essentiel d’avoir en tête quatre piliers indissociables : les personnes, les équipements, les informations techniques et la planification.

Concernant les personnes, notons qu’il s’agit aussi bien des techniciens de maintenance, soit des membres du service maintenance de l’entreprise (il est d’ailleurs préférable d’entretenir un lien étroit avec le service RH), soit les prestataires extérieurs dont il faudra s’assurer de la disponibilité au moment d’effectuer une révision de telle ou telle machine. Mais il s’agit également des opérateurs de production car la maintenance préventive concerne aussi les tâches les plus simples pouvant être effectuées directement sur la machine, sans solliciter le service maintenance. Autrement appelée la « maintenance autonome », elle est l’un des piliers de la Total Productive Maintenance (TPM), une méthode bien connue de nombreux professionnels pour améliorer le préventif.

La question des équipements est toute aussi centrale : il s’agit ici d’avoir une vue d’ensemble et précise de l’atelier et des utilités, avec l’accent mis sur les équipements les plus critiques et les plus préjudiciables en cas d’arrêt inopiné… C’est le cas des équipements dont la défaillance peut entraîner des pertes importantes (financières, en termes de production, etc.) mais aussi des machines présentant des risques en matière de sécurité pour les employés ou encore des équipements soumis à des réglementations strictes. L’analyse de l’ensemble des installations présentes dans l’atelier porte notamment sur le nombre d’heures d’utilisation quotidienne, hebdomadaire, mensuelle (…), la documentation technique bien sûr ainsi que des indicateurs clefs tels que les taux de défaillance et de rendement, le temps moyen de réparation (MTTR), le temps moyen entre les pannes (MTBF) ou encore le temps moyen avant la défaillance (MTTF)…

Tous les équipements sont concernés : de la production aux utilités et le bâtiment mais également les équipements de protection collective et individuelle (EPI), dont l’entretien répond, pour ces derniers, à des consignes et des réglementations bien précises. À ce titre, si le plan de préventif permet de rappeler les instructions d’utilisation des équipements (de production et de protection), il est aussi l’occasion de programmer les réunions de sensibilisation voire des formations aux règles de prévention des risques et de sécurité. Rien n’est à négliger.

Viennent ensuite les informations techniques dont le responsable maintenance dispose ; il peut s’agir naturellement des historique des pannes, permettant de déterminer les causes et les fréquences, mais aussi des manuels fournis par les fabricants et contenant les diverses recommandations sur des notices d’entretien ainsi que les intervalles de maintenance.

Toutes ces informations sont ensuite à corréler avec l'environnement et les conditions d'utilisation desdits équipements : il est essentiel pour cela d’être en constante relation avec la production et la direction de l’entreprise afin de savoir si, par exemple, les cadences de production risquent de connaître une accélération dans l’année ; c’est le cas par exemple de certains produits qui seront davantage vendus selon la saison (chocolats à Noël ou à Pâques, équipements de jardin au printemps/été etc.) ou à l’occasion d’événements ponctuels (Coupe de monde de football par exemple) ; anticiper les hausses de cadences ou, à l’inverse, les baisses (en temps d’incertitude économique par exemple) permet de lisser les opérations préventives, de les planifier avant un « ruch » ou au contraire de programmer à telle période un arrêt de maintenance de plusieurs semaines pour tout remettre à niveau.

C’est là qu’intervient l’étape de planification des opérations préventives, lesquelles doivent envisager les cas de pannes ou de dysfonctionnements inattendus, et pour cela, un logiciel de gestion de la maintenance par ordinateur (GMAO) est fortement recommandé. D’autant que les éditeurs proposent aujourd’hui des outils de plus en plus conviviaux et mobiles, dotés de nombreuses fonctionnalités et pouvant être connectés avec les autres logiciels de l’entreprise, comme l’ERP, les solutions informatiques de comptabilité, de ressources humaines et de gestion des stocks. À ce titre, la gestion des pièces détachées et de rechange est une étape incontournable du plan de préventif.

La GMAO offre donc un aperçu et une vue d’ensemble du planning de maintenance avec l’ensemble des intervenants, les tâches à effectuer (inspection, nettoyage, lubrification, remplacement de pièces, réparation à venir etc.), quotidiennement mais aussi durant l’année à venir. Mais cet outil, aussi performant qu’il soit, doit absolument être bien renseigné… et cela ne passera que par un plan de préventif aussi détaillé que réaliste.