La maintenance connectée, est-ce une réalité ?
La digitalisation des outils de production progresse au fur et à mesure du renouvellement du parc de machines et du développement des applications IoT pour l’industrie.L’une des principales problématiques rencontrées par les entreprises franchissant le pas vers l’usine du futur est la gestion des compétences. En effet, la transition nécessite des connaissances encore rares à trouver sur le marché de l’emploi. La difficulté majeure pour les entreprises est d’acquérir la maîtrise des nouveaux outils basés sur l’internet des objets industriels et de former les opérateurs et agents de maintenance à cette nouvelle technologie.
Article publié le 04/05/2020
Les métiers de la maintenance en plein bouleversement
L’expertise des agents de maintenance/intervenant dans les usines connectées est aujourd’hui malmenée. Auparavant leur maîtrise en automatisme, électromécanique et mécanique leur permettait d’intervenir rapidement et efficacement sur une ligne de production. Les nouvelles compétences requises dans les entreprises connectées mettent à rudes épreuves les capacités des techniciens. L’usine du futur leur demande une connaissance encore plus vaste. C’est ainsi que leur profession tend à évoluer vers une activité plus généraliste, repoussant l’expertise vers des intervenants opérant bien souvent hors de l’entreprise.
Une connaissance élargie s’appuie sur les nouveaux supports informatiques
Avant l’ère du connecté, les opérations de maintenance nécessitaient la consultation de différents documents papier, rapports, historiques et documentations. Avec l’arrivée de l’usine du futur, les techniciens sont progressivement équipés de tablette leur permettant d’accéder à la GMAO (Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur), aux documentations et procédures de maintenance. Les tablettes peuvent en outre rassembler l’ensemble des applications logicielles indispensables pour les interventions.
Les lunettes connectées sont également utilisées pour assister les opérateurs de lignes de production. Elles sont une solution pour pallier le manque de connaissances. Elles permettent d’assister l’opérateur pour les opérations de maintenance de premier niveau. Elles sont capables selon l’application associée d’indiquer notamment des pièces défectueuses et de fournir les consignes nécessaires pour les remplacer.
Et la mécanique dans tout ça ?
Nous pourrions penser que la mécanique sera la dernière discipline à franchir le pas vers la digitalisation. Et bien, nous nous trompons ! Le contrôle des éléments mécaniques d’une machine se fait par une inspection visuelle mais également par des relevés de vibrations et de bruits. En effet, les vibrations et/ou bruits sont des données majeures pour un mécanicien. L’expert, opérateur ou agent de maintenance, habitué aux machines sont capables de prédire une rupture mécanique par la perception des vibrations et des bruits.
La solution Bearing Defender de ONEPROD est un exemple concret démontrant que l’évolution vers une maintenance mécanique connectée a bien démarré. Ce dispositif associé à une application smartphone/tablette est capable de fournir des informations sur l’état des roulements à billes des machines et ce, quelle que soit la génération de celles-ci.
Il suffit de poser le module capteur de la solution sur la machine, renseigner quelques paramètres vitesse, puissance et type de montage et l’application vous délivre en quelques secondes les résultats de son analyse.
C’est ainsi que le technicien de maintenance peut franchir le pas vers le monde connecté tout en opérant sur des machines anciennes «C’est tout ce qui fait la magie de l’internet des objets industriel».
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L’un des principaux défis dans l’industrie de demain est de migrer vers la maintenance prédictive. Cette méthode est plus efficace car elle se base sur le remplacement des pièces lorsqu’elles présentent des signes physiques de rupture. Découvrez en plus avec notre infographie vous présentant le top 9 des nouvelles technologies qui y sont associées.
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